برنامه تفکر ناب در فن پنگ شیانگ

تولید ناب یک روش تولید پیشرفته است که مطابق با نیازهای مشتری است و هدف آن بهبود کارایی و کیفیت تولید از طریق حذف ضایعات و بهینه سازی فرآیندها است. نشات گرفته از شیوه تولید شرکت تویوتا موتور در ژاپن، با تاکید بر دستیابی به "تعالی" در فرآیند تولید، از طریق بهینه سازی فرآیند، کاهش ضایعات، بهبود مستمر و مشارکت کامل به منظور دستیابی به راندمان بالا، کیفیت بالا و هزینه کم. تولید

مفهوم اصلی تفکر ناب، حذف ضایعات است که بر کاهش ضایعات غیرضروری فرآیندها، مواد و منابع انسانی تا حد امکان تاکید دارد. از طریق تجزیه و تحلیل فرآیند تولید می توان علل ضایعات را پیدا کرد و سپس اقداماتی را برای بهبود آن انجام داد. به عنوان مثال زمان انتظار، زمان انتقال، زمان پردازش، دفع زباله و ... در فرآیند تولید ممکن است علت ضایعات باشد و با بهینه سازی فرآیند و کنترل فرآیند می توان ضایعات را کاهش داد و راندمان تولید را بهبود بخشید. تجزیه و تحلیل جریان ارزش عبارت است از کشف جریان ارزش و جریان غیر ارزش از طریق تجزیه و تحلیل دقیق فرآیند تولید و سپس اتخاذ اقداماتی برای حذف جریان غیر ارزشی. از طریق تجزیه و تحلیل جریان ارزش، می توانید عمیقاً ارزش و هدر رفتن هر پیوند در فرآیند تولید را درک کنید، به دلایل گلوگاه و گلوگاه در فرآیند تولید پی ببرید و سپس اقداماتی را برای بهبود انجام دهید. به عنوان مثال، اقداماتی مانند بهبود روش های تامین مواد، بهینه سازی طرح تولید و معرفی تجهیزات جدید می تواند برای حذف جریان های غیر ارزشی و بهبود کارایی تولید انجام شود.

تفکر ناب بر بهبود مستمر تاکید دارد، یعنی از طریق بهبود مستمر فرآیند تولید، کارایی و سطح کیفی تولید را بهبود بخشد. در فرآیند بهبود مستمر، لازم است با اتخاذ روش های علمی برای تجزیه و تحلیل و تصمیم گیری، مانند تجزیه و تحلیل داده ها، روش های آماری، طراحی آزمایشی و سایر روش ها، مشکلات و علل موجود در فرآیند تولید کشف و سپس اقدام شود. اقدامات برای بهبود از طریق بهبود مستمر، راندمان تولید و سطح کیفیت را می توان به طور مداوم بهبود بخشید. اتخاذ فرم سازماندهی خط تولید یک روش رایج مدیریت تولید ناب است. با تقسیم فرآیند تولید به پیوندهای متعدد و سپس سازماندهی آن به یک خط تولید، می توان زمان انتظار و زمان انتقال مواد در فرآیند تولید را کاهش داد و راندمان تولید و کیفیت تولید را بهبود بخشید. منظور از مدیریت دقیق، اجرای مدیریت دقیق در فرآیند تولید، به منظور دستیابی به هدف بهبود کارایی و کیفیت تولید است. از طریق مدیریت دقیق هر پیوند در فرآیند تولید، می توان ضایعات غیر ضروری را کاهش داد و راندمان و سطح کیفی تولید را بهبود بخشید. به عنوان مثال، در طراحی فرآیند، طراحی دقیق را می توان برای کاهش تعداد پردازش و دشواری پردازش، در نتیجه بهبود کارایی تولید و سطح کیفیت انجام داد.

فرآیند عملیات استاندارد شده به توسعه فرآیند عملیات استاندارد در فرآیند تولید اشاره دارد تا فرآیند تولید را استانداردتر و استانداردتر کند. با استانداردسازی فرآیند بهره برداری می توان تنوع و بی ثباتی در فرآیند تولید را کاهش داد و راندمان و سطح کیفیت تولید را بهبود بخشید. به عنوان مثال، در فرآیند تولید، فرآیندهای عملیاتی استاندارد را می توان برای استانداردسازی رفتارهای عملیاتی اتخاذ کرد و در نتیجه ریسک های عملیاتی و نرخ خطا را کاهش داد و سطح کارایی و کیفیت تولید را بهبود بخشید.

کارکنان مهمترین بخش فرآیند تولید یک شرکت هستند. از طریق آموزش کارکنان، آنها می توانند سطح مهارت و راندمان کاری خود را ارتقا دهند تا کارایی تولید و سطح کیفی بهبود یابد. به عنوان مثال، در فرآیند تولید، آموزش در حین کار و آموزش مهارتی می تواند برای ارتقای سطح مهارت و راندمان کاری کارکنان و در نتیجه بهبود راندمان تولید و سطح کیفی انجام شود. آموزش و اجرا شرط لازم برای اجرای واقعی تولید ناب در بنگاه هاست.